一個公司要發(fā)展，首先領(lǐng)導(dǎo)者要有好的領(lǐng)導(dǎo)能力，就是好的決策權(quán)，拋丸機廠家為了改善產(chǎn)品質(zhì)量，庫存量降低，本著5S的觀念，今年就進行了公司內(nèi)部改革三部曲。

第一：轉(zhuǎn)變思想，5月，青島拋丸機集團開始提出精益變革，起重機事業(yè)部率先進行精益知識學(xué)習。

培訓(xùn)、考試、知識競賽等一系列活動的開展，加深了員工對精益思想的理解。至6月份，事業(yè)部已經(jīng)按照變革思想和工作計劃展開了車間重組、設(shè)備搬遷和場地調(diào)整等變革工作。

經(jīng)過近一個月對產(chǎn)品現(xiàn)狀價值流圖的分析和繪制，及對未來價值流圖的規(guī)劃設(shè)計，內(nèi)部較為成熟的變革思路基本定型，更加合乎實際的制造變革計劃也隨之敲定。

第二：落實行動，有了系統(tǒng)的思路指導(dǎo)，公司事業(yè)部開始將“消除浪費”的精益思想貫穿各生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

8月以來，事業(yè)部改變以往專業(yè)化分工的生產(chǎn)車間組織機構(gòu)模式，依據(jù)生產(chǎn)流程和自制件物流邏輯，組建了14個工作中心，隨后制定了《制造技術(shù)變革大綱》和精益生產(chǎn)工作十二步法，并繪制出工藝流程圖、大件物流邏輯圖和一級部件清單。

事業(yè)部還將總裝工序與底盤裝配線整合，實現(xiàn)了裝配流水化，節(jié)約場地840平方米。裝配線開始按節(jié)拍生產(chǎn)，并應(yīng)用ERP系統(tǒng)實施計劃調(diào)度信息化變革，減少等待浪費。

同時通過固定支腿箱的調(diào)整，實現(xiàn)車架冷作流程化，減少轉(zhuǎn)運路程150米，大為緩解了叉車壓力。通過生產(chǎn)場地的調(diào)整和懸臂立車專機代替五面體加工的新工藝路線的確立，縮短轉(zhuǎn)運路徑150米，釋放了行車和過跨車壓力，每套能節(jié)省轉(zhuǎn)運時間2小時以上。

現(xiàn)在，事業(yè)部的流程化生產(chǎn)基本實現(xiàn)，物流日益順暢，工作中心間的銜接日益緊湊，生產(chǎn)效率提升，浪費明顯減少。

第三：實現(xiàn)標準化，為鞏固變革成果，減少流程波動對質(zhì)量的影響，事業(yè)部制定了各工序的作業(yè)標準，并編制標準化作業(yè)手冊，同時對員工進行嚴格的標準化作業(yè)培訓(xùn)。

事業(yè)部還將推行全員持證上崗制度，強化員工標準化意識，并計劃將員工技能和績效與工資分配掛鉤，努力建立起全新的精益改善激勵機制。

以上是拋丸機為了公司有更好的發(fā)展進行的一系列改革，特此寫出來，以此讓大家借鑒參考一下。